Come affrontare i problemi che possono verificarsi durante l’alesatura

Operazione di finitura di importanza fondamentale in un gran numero di applicazioni, l’alesatura dei fori permette il raggiungimento di altissimi livelli di precisione in settori nei quali le tolleranze sono molto ridotte. Proprio per questo, qualora si verifichino dei problemi con i pezzi finiti, è fondamentale occuparsi subito di identificarne le cause e risolverle: ne va infatti dell’effettiva qualità e resa dei componenti prodotti, e quindi della validità di interi lotti di produzione.

I problemi che possono essere riscontrati nell’analisi di un pezzo alesato si possono raggruppare in sette tipologie diverse:

Foro di dimensioni troppo piccole
Di fronte a fori alesati che risultano di dimensioni inferiori a quanto specificato, il primo e più probabile imputato del problema è ovviamente la dimensione dell’utensile, che può essere troppo piccolo o scheggiato (e in tal caso basta sostituirlo per risolvere). Se non è però questo il problema, allora le cause sono più complesse: per prima cosa bisogna verificare che i parametri di taglio – velocità e avanzamento – siano correttamente impostati, e nello specifico che la prima non sia troppo bassa o il secondo, di contro, troppo alto. Se anche tali parametri sono corretti, allora c’è la possibilità che il sovrametallo sia insufficiente e vada corretto; oppure è possibile, e spesso non considerato, che il refrigerante in uso non sia corretto. Per fortuna in quest’ultimo caso sarà sufficiente sostituire il prodotto per risolvere il problema.

Foro di dimensioni troppo grandi
Problema opposto al precedente, anche di fronte a dimensioni eccessive del foro alesato va investigata per prima cosa la possibilità che l’utensile alesatore sia troppo grande: in quel caso sarà sufficiente sostituirlo (idealmente con un utensile per alesatura su disegno ), realizzato con la massima precisione). E anche in questo caso non va trascurata la possibilità che basti cambiare prodotto refrigerante per risolvere il problema. Se però la causa non è fra queste, bisogna considerare la possibilità che l’alesatore non giri in modo corretto, e possa essere necessario prevedere un porta-utensile dotato di sistema di compensazione; anche l’allineamento impreciso – da risolvere con un mandrino flottante – può generare questo difetto. Ultima causa possibile è quella che si stia verificando un accumulo sui taglienti, ma per fortuna in questo caso sarà sufficiente ridurre la velocità di lavorazione.

Conicità in uscita del foro
Anche quello della conicità, come vedremo fra poco, è un problema che ha due aspetti possibili. Per quanto riguarda la conicità in uscita, il problema è solitamente di scarsa accuratezza nell’allineamento, oppure di specifico disallineamento fra imbocco e parte posteriore. In entrambe le situazioni, tuttavia, è possibile per fortuna applicare l’identica soluzione: bisognerà installare un mandrino a compensazione, oppure flottante, così da poter correggere l’allineamento del tagliente.

Conicità in ingresso del foro
Controparte del problema appena affrontato, la conicità in ingresso del foro – che va a violare le tolleranze richieste – può avere due cause fondamentali. Anche qui può esserci un problema di disallineamento , che può far sforzare la lama in entrata oppure portare l’alesatrice a tagliare nella parte posteriore: come nel caso di una conicità in uscita, però, la soluzione è sempre da ricercarsi nell’installazione di un apposito mandrino flottante o a compensazione, seguita dalla correzione dell’allineamento dell’utensile.

Mancata centratura del foro
La mancanza di centratura del foro, o la presenza di fori “vibrati”, sono causa di non conformità anche gravi del pezzo finito: un’attenta investigazione delle loro cause può portare ad identificare tre origini possibili per il problema. La prima, e più probabile, è quella di un errore commesso nell’allineamento fra macchina e testa alesatrice: la soluzione qui è fortunatamente semplice, e richiede solamente la correzione della centratura, eventualmente con un mandrino di compensazione. Se invece il problema è da ricercarsi in un taglio asimmetrico da parte dell’utensile stesso, diventa necessario andare a svasare il foro; e un problema ancora più difficile da individuare può essere quello per cui è uno scorretto fissaggio del pezzo – e non un difetto dell’utensile o della macchina – a causarne la deformazione, il che richiede di andare ovviamente ad operare appunto su tale fissaggio e non sulla testa di alesatura.

Cattiva qualità della finitura superficiale
Quando la finitura superficiale di un pezzo presenta dei difetti, bisogna sempre mettersi all’erta, perché questi possono essere segnali di un problema più grave all’utensile o alla macchina, e le cause effettive possono essere difficili da individuare. La più semplice è sicuramente quella che vede dei taglienti smussati dall’usura, e si risolve semplicemente con la sostituzione o rigenerazione della testa di alesatura. Se però non è questo il problema, è possibile che l’alesatore non giri correttamente – il che andrà corretto con un mandrino di compensazione – o che siano errati tutti i parametri di lavoro, nel qual caso sarà necessario rivederli alla luce del pezzo e del materiale da lavorare. Ultima causa da valutare è quella che vede i trucioli incastrarsi durante l’alesatura: il problema solitamente è da imputare ad un flusso insufficiente del refrigerante, la cui pressione dovrà essere incrementata fino a consentire una corretta evacuazione dei trucioli prodotti.

Presenza di impronte di avanzamento
Le impronte di avanzamento abbassano la qualità del pezzo, talora anche al di là delle soglie accettabili. Fortunatamente questo è uno dei problemi più semplici sia da individuare che da risolvere: la causa infatti è pressoché sempre da ricercarsi nell’accumulo di materiale sui taglienti, problema che si elimina semplicemente riducendo la velocità di taglio impostata in macchina. Varrà in ogni caso la pena anche verificare la centratura dell’alesatore sulla macchina, ed eventualmente ricalibrarla.

 

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